“匠”が手掛けるゴルフクラブ青木源太が見たモノづくりの神髄

連載：「完璧なクラブ」をつくり続ける“匠”たちの思い

本間ゴルフ酒田工場のモノづくり青木源太アナが本間ゴルフ酒田工場でのクラブ製造を見学した（撮影：落合隆仁） — 青木源太アナが本間ゴルフ酒田工場でのクラブ製造を見学した（撮影：落合隆仁）

世界で最も優れたゴルフクラブをつくる――。この想いで開発される本間ゴルフのクラブは、1959年の創業から伝統の技を継承する“匠”たちの手により生まれている。その生産拠点となるのが、山形県北部にある敷地面積約5万坪の規模を誇る酒田工場。日々、300人を超える職人の技と最新技術、高品質素材を融合した研究開発、製造が行われている。フリーアナウンサーの青木源太さんが現地を訪れ、本間ゴルフのモノづくりの極意に触れた。

「綺麗な工場」を保てる理由

本間ゴルフ酒田工場のモノづくり一般的な工場のイメージとは異なり酒田工場内は整然とした環境の中で稼働している（撮影：落合隆仁） — 一般的な工場のイメージとは異なり酒田工場内は整然とした環境の中で稼働している（撮影：落合隆仁）

「綺麗な工場ですね」。初めて酒田工場を訪れた青木さんは、工場内を見学しながら、そうつぶやいた。

ゴルフクラブの工場といえば、クラブの研磨や接着、シャフトのカット、グリップの取り付けなど工程が多岐に渡り、雑然とした印象を受けることが多い。しかし、酒田工場内は整然とした空間に保たれており、一般的な工場のイメージとは異なっていることに意外な様子だった。

綺麗に保たれている要因のひとつは、クラブを製造する機械の自動化にある。工場の設備はクラブメーカーの中でもトップレベルに近代化が進み、CAD（コンピュータ支援設計）やNC（数値制御）工作機械、加工や組み立ての自動機などを多数導入している。

例えば、クラブの組み立て工程では、グリップの装着を自動化したことで0.1g単位での重量調整、バランス調整が正確かつスピーディに行われている。製品誤差や個体差を限りなくゼロの状態で生産することを可能にしているのだ。

「自動化することでヒューマンエラーもなくなるし、品質向上につながるわけですね」。青木さんは、工場を見渡しながら大きくうなずいた。

ヘッドとシャフトの一体設計も強み

本間ゴルフ酒田工場のモノづくり 350ヤードの距離を誇る研究センターでは実戦さながらの環境で試打ができる（撮影：落合隆仁） — 350ヤードの距離を誇る研究センターでは実戦さながらの環境で試打ができる（撮影：落合隆仁）

「シャフトもこちらの工場でつくられているんですね」。青木さんは、クラブヘッドの開発と同じ敷地内でシャフトの開発製造も行われていたことに驚きの声をあげた。

オリジナルのカーボンシャフトを研究開発し、ヘッドとシャフトを一体設計している点は、本間ゴルフのストロングポイントといえる。ヘッドの特性に合わせたシャフトを開発できることで、プロや一般ゴルファーへのニーズに素早く応えることにつながるからだ。

「ヘッドとシャフトを一緒につくっているから、プロが使うプロトタイプやカスタムオーダーのクラブもスピーディに仕上げることができるんですね」。実際、多くの契約プロは、自分の要望したクラブが短期間で手元に届くことを喜んでいるという。

また、工場の敷地内には350ヤードまで計測できる研究センターが併設されている。天然芝やバンカーなど実戦同様のテスト環境が整い、試打マシンや弾道計測器も完備。開発中の試作モデルはここでマシンテスト、実打テストを行い、契約プロによるテストも行っている。今回は、青木さんも研究センターでクラブを試打し、「天然芝の上で球を打てると、やっぱり気持ちがいいですね」と快音を響かせていた。